精益生产的十大改善原则
精益改善的目的和意义？
精益改善的目的和意义？
精益改善的目的是消除浪费，意义是增效降本。
消除浪费是指不为产品增加价值的任何事情，不利于生产不符合客户要求的任何事情，客户不付钱由你去做的任何事情，尽管是增值活动，但所用资源超过了“绝对最少”的界限，也是一种浪费。
精益改善的核心是消除一切无效劳动和浪费。
最终达到为企业降本增效，增加企业利润和市场竞争力！
按照精益思想可采取改善措施包括？
精益思想是确保安全质量标准化的重要前提，可采取以下改善措施。
一是加强精益思想教育，培育员工在生产经营中自觉对标精益求精的思想认识。
二是制定精益生产化标准制度，不断提高队伍的操作技能。
三是加强考核，倒逼员工在生产经营中落实精益化思想。
精益生产七大手法口诀？
1.双（shuang），即双(shuang)手操作法是指研究并记录左右手在操作时各自的动作要素，并发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡的方法。
2.人（ren），即人(ren)机配合法是指通过记录操作人员与机器之间的操作情况，从而发现人或机器的多余能量，并充分利用的方法。
3.洞(dong)，即动(dong)作分析法是指研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，并发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低的方法。
4.房(fang)，即防(fang)呆法是指防止非专业的外行乃至最笨的人也不会做错事的方法。
5.成(cheng)，即程(cheng)序分析法是指用特定的符号记录整个生产过程，并找出过程中不合理不科学之处，用特定的方法进行改善，从而制定出最合理的生产流程的方法。
6.功（gong），即工(gong)作抽样法指利用统计学原理，根据机率性和随机性的原则，对人员或机器的工作进行瞬间观测和记录，以一定的观测样本，来推定观测对象总体状况的分析方法。
7.时(shi)，即时(shi)间研究
指将作业动作细分，利用专门工具如秒表测量，并配合相关系数，进行标准工时建立的方法。
精益管理的十大特征？
一、推行标准作业用最少的劳动力进行生产
对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进，去掉多余动作，将必须的动作标准化，从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。
二、缩短生产过程时间
为了要提高劳动效率，应当在管理体制上进行适当的变革。对各部门进行重组，解决职责交叉和重复无效劳动的问题。
其次，重新设置工作岗位，根据作业节拍和岗位作业任务量，确定岗位设置及配备必需的岗位人员。
三、培养多能工实现少人化
让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换，有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。
四、缩短作业转换时间
缩短作业转换时间就是缩短产品品种转换、设备调整时间，将内部作业转换变为外部作业转换，提高设备的作业率，达到增加产品生产时间的目的。
五、持续开展作业改善活动
广泛开展合理化活动，消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高附加价值的实质性的作业，从而达到少而精的目的。通过改进作业流程、减少产品等待和搬运时间来实现生产过程的缩短以消除产品的等待和搬运时间，减少产品费用。