精益生产工具一览表
精益管理五大工具七大手法？
精益管理五大工具七大手法？
其实是指七大手法和五大工具均是质量管理中常用的方法。
QC七大手法包括：检查表、排列图、散布图、数据分层法、休哈特控制图、鱼骨图、直方图。
五大工具包括：统计过程控制、测量系统分析、失效模式和效果分析、产品质量先期策划、生产件批准程序。
精益生产的六个方面简称工具？
精益生产使用的六个工具有以下：
第一是目视化管理，第二是5S管理，第三是持续改善，第四是产线优化，第五是拉动式生产，第六是过程管理
精益制造系统的三要素是指？
精益生产制造的三要素包括：
要素一：“改进”是日语中“变化”或“改进”的意思，它是精益生产的蓝图。基于这样的理念：生产改进应该是持续的，线上员工的参与是至关重要的，因为他们对情况有最好的看法。精益和改进的最终目标是减少浪费和改善流程。当前生产的每一步都是文档化的，包括生产时间、行程、报废率、转换、瓶颈和质量等因素。
要素二5S工作场所组织：5S工作场所组织背后的理念是，低效的工作场所不能产生高效的生产。工厂管理必须采取以下五个步骤来组织物理环境，然后才能进行真正的改变。排序涉及到为平稳有效的工作流程而设计的站点。对每个工具进行分析并仔细检查其对作业的价值，然后删除不相关的选项。
要素三、细胞制造：细胞制造，也被称为“连续产品流”，它认识到，为了最大限度地提高生产效率，生产的每一个阶段都必须与相邻阶段平稳一致地工作。考虑到这一点，制造商配置了他们的工厂，以便生产可以快速和容易地从一个工作站流动。定期维护机器和设备以避免停机，工厂的设计是为了有效地进行库存。
华为精益生产的基本原则？
精益生产方式依存于五大基本原则：确定价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。
顾客确定价值
所谓顾客确定价值，就是以客户的观点来确定企业从设计到生产、交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。
采用精益生产，企业会以客户为中心来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目等，就会发现太多的浪费,从不满足客户需求到过多的功能、多余的非增值消耗。而消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是企业自身。同时，以客户的观点确定价值，还要求企业必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花消转嫁给客户。实际上，它将企业和客户的利益统一起来。
识别价值流
所谓识别价值流，是指在价值流中找到哪些是真正增值的活动，哪些是可以立即去掉的不增值活动。而价值流，是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：
从概念到设计和工程再到投产的技术过程。
从定单处理到计划再到送货的信息过程。
从原材料到产品的物质转换过程。
产品全生命周期的支持和服务过程。
识别价值流的方法叫“价值流分析”。价值流分析是精益生产最重要的工具。分析时，要先按产品族为单位画出当前的价值流图，然后以客户的观点分析每一个活动的必要性。即按照最终客户的观点全面地考察价值流、寻求全过程的整体最佳，特别是要推敲部门之间交接的过程，那里往往存在着更多地浪费。此外，需要注意的是价值流并不是从自己企业的内部开始的，向前要延伸到供应商，向后要延长到向客户交付的活动。
价值流动
所谓价值流动，是指创造价值的各个活动（步骤）流动起来。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法。部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等，阻断了本应“动”起来的价值流。精益生产将所有的停滞视为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想作斗争”，用持续改进、及时化生产“一个流”等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。（微信公众号：）
为了使“价值流”流动起来，丰田公司创造了一系列的管理模式，例如，实施全面质量管理和六西格玛管理，对每个过程和每个产品进行严格控制，避免过失、废品和返工造成过程的中断、回流，实现连续的流动；提倡5S、全员维修管理（TPM），确保环境、设备的完好性，为“价值流”流动创造前提条件；使用正确规模的人力和设备，避免瓶颈造成